Jishu Hozen Kya hai? Jishu Hozen in Hindi 

Jishu Hozen Kya hai? Jishu Hozen in Hindi


Jishu Hozen को ऑटोनोमस मेंटेनेंस भी कहते हैं जो कि TPM का एक पिलर है जिसका उद्देश्य छोटे उपकरणों के रखरखाव की देखभाल करने में ऑपरेटर को तैयार करना है जिससे स्किल्ड मेंटेनेंस ऑपरेटर किसी दूसरी वैल्यू एडेड एक्टिविटी में अपना योगदान दे पाए और ऑपरेटर machine की छोटी - छोटी समस्याओं को खुद ही सुधार करने में सक्षम हो.


Jishu Hozen की नीति 

1. उपकरणों का निर्बाध संचालन। 
2. लचीले ऑपरेटरों को अन्य उपकरणों के संचालन और रखरखाव के लिए। 
3. सक्रिय कर्मचारी भागीदारी के माध्यम से स्रोत पर दोषों को दूर करना। 
4. जेएच गतिविधियों का चरणबद्ध कार्यान्वयन।
 

जीशू होज़ेन लक्ष्य

  1.  JH के कारण 1A / 1B की घटना को रोकें। 
  2.  तेल की खपत को 50% कम करें 
  3.  प्रक्रिया का समय 50% कम करें 
  4. जेएच के उपयोग में 50% की वृद्धि 

जीशू होज़ेन करने  में कदम Steps in Jishu Hozen

  1.  कर्मचारियों की तैयारी। 
  2.  मशीनों की प्रारंभिक सफाई। 
  3.  काउंटर उपाय करें 
  4.  अस्थायी जेएच मानकों को ठीक करें
  5.  सामान्य निरीक्षण 
  6.  स्वायत्त निरीक्षण 
  7.  मानकीकरण 
  8.  स्वायत्त प्रबंधन। 
उपर्युक्त चरणों में से प्रत्येक पर नीचे विस्तार से चर्चा की गई है। 

1. कर्मचारियों को प्रशिक्षित करें: 

कर्मचारियों को टीपीएम, इसके फायदे, जेएच के बारे में शिक्षित करें । इसके साथ ही कर्मचारियों को उपकरणों में असामान्यताओं के बारे में शिक्षित करना चाहिए। 

2. मशीनों की प्रारंभिक सफाई :

  •  पर्यवेक्षक और तकनीशियन को चरण 1 को लागू करने के लिए चर्चा करनी चाहिए और एक तिथि निर्धारित करनी चाहिए 
  • सफाई के लिए आवश्यक सभी वस्तुओं की व्यवस्था करें 
  • निर्धारित तिथि पर, रखरखाव विभाग की मदद से कर्मचारियों को उपकरण को पूरी तरह से साफ करना चाहिए । 
  • धूल, दाग, तेल और ग्रीस को हटाना होगा। 
  • सफाई करते समय निम्नलिखित बातों का ध्यान रखना चाहिए। वे तेल हैं रिसाव, ढीले तार, बिना बांधे निट और बोल्ट और खराब हो चुके पुर्जे। 
  • सफाई के बाद समस्याओं को वर्गीकृत किया जाता है और उपयुक्त रूप से टैग किया जाता है। सफेद टैग जगह है जहां ऑपरेटरों द्वारा समस्याओं का समाधान किया जा सकता है। गुलाबी टैग लगाया जाता है जहां की सहायता रखरखाव विभाग की जरूरत है। 
  •  टैग की सामग्री को एक रजिस्टर में स्थानांतरित कर दिया जाता है। 
  • उस क्षेत्र को नोट करें जो दुर्गम था। 
  • अंत में मशीन के खुले भागों को बंद कर दें और मशीन को चला दें। 

3. काउंटर उपाय:

  •  दुर्गम क्षेत्रों तक आसानी से पहुंचना के लिए व्यवस्था बनानी हाहिये । जैसे  एक फ्लाई व्हील दरवाजा खोलें अगर बहुत सारे पेंच हैं  तो वहां हिंग दरवाजा इस्तेमाल किया जा सकता है। 
  • मशीन के पुर्जों के काम को रोकने के लिए आवश्यक कार्रवाई की जानी चाहिए। 
  • गंदगी और धूल के संचय को रोकने के लिए मशीन के पुर्जों को संशोधित किया जाना चाहिए। 

4. संभावित मानक :

  • जेएच अनुसूची बनाई जानी चाहिए और उसका कड़ाई से पालन किया जाना चाहिए। 
  • सफाई, निरीक्षण और स्नेहन के संबंध में अनुसूची बनाई जानी चाहिए और यह कब, क्या और कैसे जैसे विवरण भी शामिल होने चाहिए। 

5. सामान्य निरीक्षण : 

  • कर्मचारियों को न्यूमेटिक्स, इलेक्ट्रिकल, हाइड्रोलिक्स,  स्नेहक और शीतलक, ड्राइव, बोल्ट, नट और सुरक्षा जैसे विषयों में प्रशिक्षित किया जाना चाहिए। 
  • कर्मचारियों के तकनीकी कौशल में सुधार करना चाहिए जिससे वे  मशीनों का निरीक्षण सही ढंग से और आसानी से कर पायें.
  •  यह नया ज्ञान प्राप्त करने के बाद कर्मचारियों को इसे दूसरों के साथ साझा करना चाहिए। 
  •  इस नए तकनीकी ज्ञान को प्राप्त करके, आपरेटर अब मशीन के पुर्ज़े के बारे में भली-भांति अवगत हो गए हैं । 

6. स्वायत्त निरीक्षण :

  • सफाई और चिकनाई के नए तरीकों का उपयोग किया किया जाना चाहिए। 
  • प्रत्येक कर्मचारी पर्यवेक्षक के साथ परामर्श से अपना स्वयं का स्वायत्त चार्ट / कार्यक्रम तैयार करता है । 
  • वे भाग जिन्होंने कभी कोई समस्या नहीं दी है या भाग जिन्हें किसी की आवश्यकता नहीं है अनुभव के आधार पर निरीक्षण को स्थायी रूप से सूची से हटा दिया जाता है। 
  • अच्छी गुणवत्ता वाली मशीन के पुर्जे शामिल हैं। यह खराब जेएच के कारण दोषों से बचाता है। 
  • निवारक अनुरक्षण में किया जाने वाला निरीक्षण जेएच में शामिल है। 
  • अनुभव के आधार पर सफाई और निरीक्षण की आवृत्ति कम हो जाती है। 

7. मानकीकरण :

  •  पिछले steps तक केवल मशीनरी/उपकरण की ही बात हो रही थी। हालाँकि इस चरण में मशीनरी के परिवेश को व्यवस्थित किया जाता है। ज़रूरी वस्तुओं को व्यवस्थित किया जाना चाहिए.
  •  कार्य वातावरण को इस प्रकार संशोधित किया जाता है कि कोई वस्तु प्राप्त करने में कोई कठिनाई न हो। 
  • सभी को कार्य निर्देशों का कड़ाई से पालन करना चाहिए। 
  • उपकरणों के लिए आवश्यक पुर्जों की योजना बनाई और खरीदी गई है। 

8. स्वायत्त प्रबंधन :

  •  काइज़न के माध्यम से ओईई और ओपीई और अन्य टीपीएम लक्ष्यों को निरंतर सुधार द्वारा प्राप्त किया जाना चाहिए। 
  • काइज़ेन के लिए पीडीसीए (प्लान, डू, चेक एंड एक्ट) चक्र लागू किया जाना चाहिए।

Autonomous Maintenance के लाभ (Benefits of Autonomous Maintenance) 


Autonomous Maintenance लागू करने से उद्योगों को कई स्तरों पर लाभ मिलता है: 
  •  Machine Availability बढ़ जाती है। 
  • Breakdowns की संख्या घटती है। 
  • Maintenance Cost में कमी आती है। 
  • Operators का Confidence और Ownership बढ़ता है। 
  • Productivity और OEE (Overall Equipment Effectiveness) में सुधार होता है। 
  • Safety Level और Work Environment बेहतर होता है।  
इन फायदों की वजह से आज हर आधुनिक उद्योग जैसे Automobile, FMCG, Power Plants, और Textile Units में Autonomous Maintenance System अपनाया जा रहा है।


Autonomous Maintenance और Operator का Role

पहले Maintenance केवल एक अलग विभाग का काम माना जाता था। लेकिन Autonomous Maintenance ने इस सोच को बदल दिया। अब Operator ही Machine का Doctor माना जाता है।

 Operator का प्रमुख कार्य अब केवल Production नहीं बल्कि Machine Care भी है। उसे यह समझना होता है कि किसी भी असामान्य आवाज़, तापमान, या कंपन (Vibration) में बदलाव का मतलब समस्या की शुरुआत हो सकता है। 

 TPM Philosophy कहती है – “People don’t work for machines; machines work for people.” इसलिए Operator का Training और Awareness सबसे आवश्यक है।




Autonomous Maintenance में उपयोग होने वाले Tools

 Autonomous Maintenance को सफल बनाने के लिए कई Visual और Analytical Tools का प्रयोग किया जाता है, जैसे: 
  • 5S System (Sort, Set in Order, Shine, Standardize, Sustain) 
  • Kaizen Board Checklists और Daily Inspection Sheets Tagging System (Red Tag / Green Tag)
  •  Root Cause Analysis (RCA) 
  • OEE Monitoring Charts 
ये सभी Tools ऑपरेटर को मशीन की स्थिति का स्पष्ट डेटा देते हैं और समय रहते Maintenance Planning में मदद करते हैं।

 Lean Manufacturing में Autonomous Maintenance की भूमिका 

Lean Manufacturing का उद्देश्य है – Waste को कम करना और Efficiency बढ़ाना। 
Autonomous Maintenance इस लक्ष्य को सीधे प्रभावित करता है क्योंकि यह Breakdown Waste, Waiting Waste और Rework Waste को कम करता है। जब Machine Smoothly चलती है, तो Production Flow भी स्थिर रहता है। इससे Quality और Delivery दोनों में सुधार आता है। यही कारण है कि Lean और TPM को एक-दूसरे का पूरक माना जाता है। 

 Autonomous Maintenance Implementation Strategy 

Autonomous Maintenance को सफलतापूर्वक लागू करने के लिए Management और Shop-floor दोनों का सहयोग जरूरी है। नीचे कुछ प्रमुख रणनीतियाँ दी गई हैं: 
  •  Top Management से स्पष्ट Commitment और Vision। 
  • Operators के लिए Step-by-Step Training Program।
  •  5S और Safety Culture की मजबूत नींव। 
  • Daily, Weekly और Monthly Inspection Schedule।
  •  Visual Management System – Charts, Andon Lights, OEE Display। 
  • Continuous Feedback और Reward System। 
यदि संगठन इन सिद्धांतों को अपनाता है, तो 6 महीने के भीतर Breakdown में 50% तक कमी देखी जा सकती है। Autonomous Maintenance Success Story उदाहरण भारत की कई उद्योग इकाइयों ने Autonomous Maintenance से शानदार परिणाम हासिल किए हैं। 

उदाहरण के लिए – एक ऑटोमोबाइल कंपनी ने TPM लागू करने के बाद अपने Assembly Line में 40% तक Breakdown कम किया। Operator की भागीदारी बढ़ने से Safety Incidents में कमी आई और Quality Defects भी घटे। इससे Overall Equipment Effectiveness (OEE) 65% से बढ़कर 85% हो गई। इससे यह साबित हुआ कि सही Training और Continuous Improvement से हर संगठन TPM के “Zero Loss” लक्ष्य के करीब पहुँच सकता है। 

 Autonomous Maintenance और भविष्य

Industry 4.0 के युग में Autonomous Maintenance का स्वरूप और भी उन्नत हो रहा है। अब IoT Sensors, Predictive Analytics और AI-Based Monitoring सिस्टम मशीनों की Real-Time स्थिति बताते हैं। भविष्य में Autonomous Maintenance केवल Operator का नहीं बल्कि “Man + Machine Collaboration” का मिश्रण होगा। इस संयोजन से उत्पादन में स्थिरता, गुणवत्ता और लाभप्रदता दोनों बढ़ेंगी। 

निष्कर्ष (Conclusion) 

Autonomous Maintenance (स्वायत्त अनुरक्षण) न केवल एक तकनीकी प्रक्रिया है, बल्कि यह एक मानसिकता है। इसका मूल उद्देश्य है – “Operator को Ownership देना और मशीन को Perfect Condition में रखना।”
 यदि किसी उद्योग में TPM के 7 Steps को ईमानदारी से लागू किया जाए, तो वह कंपनी न केवल Breakdown कम कर सकती है बल्कि अपनी Productivity, Quality और Safety में भी अद्भुत सुधार ला सकती है। आज के प्रतिस्पर्धी युग में हर संगठन के लिए Autonomous Maintenance अपनाना आवश्यक हो गया है। यह न केवल मशीन की उम्र बढ़ाता है बल्कि कार्यस्थल पर अनुशासन, जिम्मेदारी और सतत सुधार (Continuous Improvement) की संस्कृति भी स्थापित करता है। 

 संक्षेप में: Autonomous Maintenance = Empowered Operators + Reliable Machines + Productive Workplace “जब मशीनें अपनी भाषा में बोलना शुरू करती हैं, तो सुनने वाला ऑपरेटर ही सबसे सफल बनता है।”